"Зачем лезть в бутылку?"

Серов В. "Зачем лезть в бутылку?" // Бизнес . . 25 марта 2002 (№ 8) . С. 28-29

ОАО ?Гостомельский стеклозавод? ? один из мощнейших в отрасли. Более того, он сейчас переоборудуется и становится, наверное, одним из самых технологически современных стеклозаводов Украины. Но не это самое интересное. А самое интересное то, что еще четыре-пять лет назад в Гостомеле выпускали только пузырьки для парфюмерии; три-четыре года назад завод только пытался производить пивную бутылку (правда, для пивоваренной компании ?Балтика?), а теперь он чуть ли не отбивается от заказчиков ? пивоваров, ?водочников?, ?консерваторов? и тех же самых ?парфюмерщиков?.

ПРОЦЕСС

В 80-е годы по телевизору часто показывали документальные фильмы о стеклодувах: стоит себе дедок, держит во рту длинную трубку, с конца которой свисает массивная капля раскаленного жидкого стекла. Дедок дует, капля раздувается, он вертит трубку, ножом срезает куски стекла... Через какое-то время в кадре ? заковыристая ваза или что-нибудь эдакое.

Увы, на Гостомельском стекольном производстве дедков с трубками во рту увидеть не довелось. За них стекло формуют специальные мощные машины. Стеклянной реки видно не было, капли тоже ниоткуда не свисали. Машинное ?стеклодуйство? не столь романтично, но зато весьма стремительно. Формовочная машина ? высоченное сооружение, по виду чем-то напоминающее орган (ударение не на ?о?). Формовка бутылок происходит так: откуда-то сверху несется кусок раскаленного стекла, его хватают железные лапы-челюсти ? щелк! ? и он уже принял форму бутылки.

Непривычно, конечно, было видеть пивные емкости раскаленными докрасна и мягкими, как пластилин. Одно неловкое прикосновение к бутылке ? и она становится кривой, вогнуто-выпуклой.

Стекло в формовочные автоматы подается из стекловаренных печей. Всего на Гостомельском заводе их три: в одной варят коричневое стекло, в двух других ? бесцветное. Все они представляют собой эдакие бассейны. Площадь одного ? 39 кв.м, другого ? 55 и третьего ? 91 кв.м. Глубина, соответственно, 1,05, 1,25 и 1,4 м. В этих ?ванночках? при температуре 1560оС плещется расплавленное стекло, обжигаемое сверху газовыми горелками. Одна печка выдает 80 т стекла в сутки, другая ? 100 и третья ? 180 т. Самая большая печь стоит около $3 млн.

Загрузка печи, да и вся ее огненная работа, проистекают непрерывно. Каждые несколько секунд специальный агрегат подгружает в печку ?спереди? все новые и новые партии шихты (мелко перемолотых песка, соды, доломита и прочих составляющих). А ?сзади? уже готовое жидкое стекло подается в формовочные машины.

Очень важно, чтобы ?зад? и ?перед? печи работали синхронно, чтобы глубина стеклянного моря была постоянной. Контролируют уровень стекла в печи лазерные уровнемеры, улавливающие малейшие изменения вплоть до десятых долей миллиметра (см. ?Говорит проектировщик?).

Если будут сбои с подачей сырья, это быстро и заметно отразится на качестве стекла. Загрузчик (это не человек, а механизм, представляющий собой бункерок, приставленный к створу печи) постоянно вертится и закидывает шихту в раскаленные недра равномерным тонким слоем. Причем мечет ее сразу в трех направлениях: прямо, направо и налево. Благодаря такой равномерности плавление (или провар) стекла происходит быстрее, экономится газ. На одной печи стоят два итальянских загрузчика, на другой ? немецкий и на третьей ? отечественный. Итальянские от немецкого отличаются простотой в обращении, они ничем не хуже немецкого, а стоят значительно дешевле (оба ?итальянца? ? $80 тыс., один ?немец? ? $100 тыс.). ?Немца? просто купили раньше ?итальянцев?, вот и вышло дороже. А отечественный загрузчик представляет собой практически аналог немецкого.

ГОВОРИТ ПРОЕКТИРОВЩИК

Сотрудник Центра стратегических исследований технических систем (разработчик лазерных уровнемеров), доктор технических наук Любомир СИКОРА:

? Принцип работы нашего лазерного уровнемера очень прост: луч, постоянно направленный на стекло (на поверхность расплава) в печи, отражается от его поверхности и попадает на приемник. Разработана наша система еще в советское время. Гостомельский стеклозавод был тогда базовым предприятием по внедрению новой техники (может быть, в этом один из секретов его успеха? ? Ред.), и первая подобная система лазерных уровнемеров была установлена здесь еще в середине 80-х и успешно проработала 12 лет. Затем мы ее существенно модернизировали. Мы с этим заводом уже больше 15 лет сотрудничаем. Но мы работаем не только с Гостомелем, но и с Костопольским, Львовским и другими стеклозаводами.

Сейчас многие заводы восстанавливаются, и мы помогаем им, как можем.



СЫРЬЕ

На Западе стекловары получают подготовленное сырье: песок обогащенный, доломит перемолотый, соду чистую, стеклобой гранулированный. А отечественные заводы вынуждены заниматься еще и подготовкой сырья: очищать и сортировать стеклобой, сушить и просеивать песок, раскалывать глыбы смерзшегося доломита (если дело происходит зимой) и т.д.

На первый взгляд, процесс сушки песка выглядит совершенно лишним (при том, что на него расходуется газ), поскольку, когда готовится шихта, его приходится опять увлажнять. Но непросушенный песок невозможно просеять и очистить, а поставляется он на завод в вагонах из-под угля, асфальта и прочей гадости. Различные же примеси, если их не удалить, могут испортить конечную продукцию.

Но все, что можно сделать с сырьем, чтобы довести его ?до ума?, в Гостомеле делают. Например, в прошлом году в составном (в смысле, приготавливающем состав) цехе заменили одну из полуавтоматических линий подготовки сырья на автоматическую. Это дало возможность увеличить объемы производства шихты и улучшить ее качество. Монтировала линию киевская фирма, и за исключением компьютеров, все комплектующие ? отечественного производства. Теперь в параллели работают автоматическая и полуавтоматическая линии, но последнюю если не в этом, то в следующем году тоже заменят на автомат.

Модернизация не только позволила усовершенствовать технологический процесс, она еще и экологическую и чисто бытовую обстановку на заводе улучшила. Дело в том, что все составляющие шихты размалываются в муку, и, по идее, в цехе, где эту шихту вырабатывают и грузят, должны стоять столбы пыли. Раньше так и было: в цех нельзя было войти без респиратора, вокруг стоял сплошной туман, пол был по колено усыпан содой. 17 февраля сего года я стоял посреди этого некогда самого грязного участка, без противогаза дышал и не ?хекал?: в самом цехе пыль столбом не стоит, вся система подачи материалов работает герметично.

А одной из неразрешимых пока проблем можно считать саму компоновку производственных помещений. Завод испытывает очень большие неудобства из-за того, что в свое время (в 30-е годы) его спроектировали достаточно бестолково: основные производственные участки расположены друг от друга не так близко, как хотелось бы. Составной цех поставляет шихту в расходные бункера, а из них она транспортируется к печам. На третью печь сырье подается по транспортерам, но первая и вторая печи расположены достаточно далеко от бункеров, и туда приходится подвозить шихту на автокарах или автомобилях. Долго, неудобно и есть угроза, что шихта потеряет одну из своих основных характеристик ? однородность. (Господа потенциальные инвесторы стеклозаводов! Учитывайте при принятии решений чужой опыт! ? Ред.)

ДУШЕВНОЕ ТЕПЛО

Самым ценным из отходов стекольного производства долгое время оставалось тепло, которое вместе с отработанными газами вылетало в трубу. Шесть лет назад на заводе сумели внедрить технологию, не позволяющую драгоценным градусам и джоулям уноситься в облака.

Теперь все горячие газы от печей проходят систему утилизаторов тепла. А добытые калории отапливают административные помещения, подогревают воду в водопроводной сети завода.

Мне довелось побывать на самоотапливаемом заводе в феврале. Честное слово, в кабинетах админкорпуса было достаточно тепло, а в туалете, которым я был вынужден после нескольких часов экскурсии воспользоваться, была настоящая горячая вода. Может, для киевлян это ? обычное дело. Но мне, поверьте, довелось объездить немало предприятий в этой стране и далеко не везде (даже на очень ?крутых? заводах) в туалетах есть горячая вода.

Но вернемся на завод. Сначала (шесть лет назад) тут был поставлен один утилизатор, теперь их уже четыре.

Собственная котельная заводу теперь без надобности. Он ее сдает в аренду. (Опять-таки копейку сумели поднять! ? Ред.) Зимой завод сам себя греет, а летом отпускает горячую воду поселку. Правда, гордый поселковый ?Теплокоммунсервис? не всегда соглашается покупать заводское тепло (непонятно почему), так что летом иногда приходится отключать ?теплоотборочную? систему и просто ?жарить облака?. В свое время завод отапливал еще и собственную теплицу, содержал детский сад, кафе, но недавно избавился от всего: руководство предприятия считает, что стеклозаводы должны заниматься только производством стекла. (Касательно детского сада ? полностью согласны. Но тепличный бизнес ныне считается прибыльным. Впрочем, хозяевам сквозь стекло виднее. ?Ред.)

Столовой на территории завода тоже нет. Почти все работники ? жители Гостомеля, они привыкли обедать дома. Работает только буфет, где можно промочить горло лимонадом вприкуску с чем-нибудь сладеньким, но народ и буфетом пользуется довольно редко.

ГОВОРИТ БОЛЬШОЙ НАЧАЛЬНИК

И. О. председателя правления ОАО ?Гостомельский стеклозавод? Степан ГИРНЫК:

? Сейчас каждое предприятие, производящее продукцию в ?стекле?, хочет иметь индивидуальную, только для него характерную тару. Мы идем навстречу таким заказчикам и выпускаем для них эксклюзивную бутылку. Рядовой тары мы не делаем. Наши основные клиенты ? украинская водочная компания ?Немиров?, компания ?Союз-Виктан?, компания Sun Interbrew, пивоваренная компания ?Балтика? (Россия), АО ?Славутич?, ООО ?Гетьман?, группа компаний ?Верес?.

Сейчас заказов больше, чем мы в состоянии выполнить.

Мы купили контрольный пакет акций (около 75%) АО ?Костопольский стеклозавод? (Ривненская обл.). Реконструировали это предприятие и теперь на нем работает одна печь и три формовочные линии. На них производят немного тары для парфюмерной промышленности, бутылки для компании ?Союз-Виктан?, для ООО ?Гетьман?. Мы установили там свое оборудование, там работают наши специалисты, внедряют наши ?ноу-хау?. Гостомельский завод постоянно реконструируется.

Мы заменяем компрессоры, внедряем энергосберегающие технологии. В этом году планируем затратить на установку нового оборудования около $8 млн.

Сейчас ведем переговоры с ЕБРР о предоставлении кредита на сумму $12 млн.

Если вдруг Европейский банк нам откажет

(хотя это маловероятно), у нас есть запасные варианты.

Банк знает об этом. Буквально сегодня мы еще торговались с ними...

ЭНЕРГИЯ

Ни для кого не секрет, что любое бывшее советское производство страдало излишней энергоемкостью. Не были исключением и стекольные заводы. Больше их калорий жрали разве что металлургические предприятия.

Сегодня ?стекольщики?, точнее, ?правильные? ?стекольщики?, заботятся не только об объемах производства, но, в первую очередь, ? о качестве своей продукции и низкой ее себестоимости. Поэтому на каждом ?правильном? стеклозаводе (а гостомельский, как мне кажется, к таковым относится) сейчас по мере сил внедряют энергосберегающие технологии. (Об утилизации ?отработаного? тепла мы уже поведали.)

Один из примеров ? лер (печь отжига), предназначенная для снятия внутреннего напряжения бутылки. Раскаленная бутылка проходит через туннель этого лера и постепенно остывает (температура на входе в тоннель высокая, а к выходу снижается). Соответственно, постепенно снижается и степень внутреннего напряжения бутылки. Если ее охлаждать не постепенно, она может просто лопнуть без малейшего повода.

Еще совсем недавно леры в Гостомеле были электрическими. Теперь стеклодувы переоборудовали печи отжига и установили газовые горелки. Это позволило в три раза уменьшить расход энергии при отжиге.

Энергетическая революция на заводе пока в самом разгаре. Например, для меня было полнейшей неожиданностью, что на заводе, производство которого тесно связано с использованием электроэнергии, нет системы аварийного энергоснабжения. 17 февраля, в тот день, когда я бродил по стеклозаводу, его главный энергетик поехал забирать нед&#